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        1. 環保雙組份陰極電泳漆
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          環保雙組份陰極電泳漆

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          電泳涂裝常見缺陷有哪些?相應防治措施又有哪些?

          發布日期:2018-03-08 作者: 點擊:

          丙烯酸電泳涂料批發廠家要給大家介紹的是關于電泳涂裝常見缺陷、產生原因與相應的防治措施。


          矯正缺陷先要能準確鑒別缺陷。當然,任何一種缺陷其產生原因都是多方面的,根據實際情況,結合工廠的工藝、設備、環境和操作條件等,具體問題具體分析,才能從根本上消除缺陷產生的根源。


          (1)針孔。漆膜表面有類似針孔狀的凹陷,呈無規則排列,側光觀察為。


          產生原因:陰極屏蔽不良或消泡袋破損,在漆液中存在細微的氣泡;電泳電壓過高,電解反應過劇,產生氣泡過多;槽液溫度過高;槽液的pH值過低及溶劑過剩使漆膜極化能力變低的條件下,抵抗雜質的能力變弱。


          防治措施:根據針孔部位查找破損的消泡袋并給予換;適當降低電泳電壓;控制好槽液溫度;提高電泳槽液的pH值并將漆膜厚度控制在范圍。


          (2)麻點。亦稱顆粒狀異物,灰塵附著等。塵埃等附著在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。


          產生原因:電泳槽前的水洗水太臟;電泳槽液中存在較粗大的機械雜質;車間空氣中含有塵埃等漂浮物飄落到放在瀝干區的工件上;烘烤爐內存在塵灰等雜物。


          防治措施:換電泳前水洗水;檢查電泳槽過濾裝置并過濾電泳槽液;搞好車間環境衛生,控制瀝干區風向,防止灰塵飄??;清理烘烤爐內衛生,清潔或換熱風循環過濾網。


          (3)桔皮。具有象桔皮那樣小癟坑的漆膜外觀。一般在整個涂漆表面都產生,但漆膜厚度不均相差大時,多半在厚膜部分產生。


          產生原因:助溶劑含量低;補給原漆時沒充分乳化;電泳電壓過高;涂層過厚;槽液pH值低;槽液中雜質離子含量高。


          防治措施:補充助溶劑;原漆補給時進行充分攪拌;降低電泳電壓;降低涂層厚度;提高槽液pH值;用離子交換法去除雜質離子。


          (4)霧斑。與正常部位相比,局部出現無光亮斑點,側光觀察為。容易出現在型材的大面和水平面上。


          產生原因:酸霧、堿霧或有機溶劑氣霧飛入電泳涂裝工序的氣氛中,附著在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交聯反應而產生的;漆液的中和度偏離控制范圍;熱水洗槽的溫度、pH值控制不好;電泳后水洗槽的pH值太低。


          防治措施:注意生產線風向,加強對產生酸霧、堿霧的工序或設備進行排氣;控制好漆液的中和度,夏天控制在75%左右,冬天控制在80%左右;控制好熱水洗槽溫度和pH值;控制好電泳后水洗槽的pH值。


          (5)水斑。斑點狀或水滴狀花紋,在水平部位或傾斜部位的上面容易發生。光澤與正常部位比略低。若是酸性水滴造成的水斑則通常呈黃色。


          產生原因:從陽極梁、夾具等上面掉落下來的水滴附著在半干燥的漆膜表面,在烘烤時,由于附著水滴部分的光澤發生變化,或者粘附水滴中的雜質成分而使光澤或顏色發生變化而產生。與漆斑不同的是,該缺陷產生的原因是水滴附著造成的。


          防治措施:延長脫水時間,抹拭陽極梁上的水滴;改進夾具結構。


          丙烯酸電泳涂料批發


          (6)涂料滴痕。亦稱漆斑或漆流痕。漆膜表面有略為凸起的漆斑或朝下的漆流痕跡,有手感。


          產生原因:電泳出槽后停留時間過長;涂料的濃度不適當;電泳后水洗不足;RO2水洗槽固體分過高;未滴干的導電梁從正在瀝干的料掛上方跨過。


          防治措施:電泳出槽后停留時間控制在1min以內;降低電泳槽漆液濃度,調整溶劑濃度,提高pH值;電泳后進行充分的水洗,并適當降低RO2水洗槽的固體分含量,提高水洗槽的pH值;未滴干的掛料不能從正在瀝干的料掛上方跨過。


          (7)接觸痕。因兩根型材相互接觸而產生的漆膜外觀異常,濕膜在接觸狀態烘烤的型材產生粘著。此缺陷在氧化、電泳、瀝干或烘烤等環節均有可能產生。


          產生原因:較軟的型材掛點少(臥式生產線)、工件間吊掛間距小,烘烤爐內風壓太強而使未固化的工件相互接觸產生的痕跡。


          防治措施:增加掛點;調整吊掛間距離;降低烘烤爐內的風壓。


          (8)漆膜乳白。與正常產品相比透明度不同,無透明感,看起來象白色渾濁狀。


          產生原因:熱水洗和水洗不充分,陽極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根,在電泳涂漆時與漆膜成分發生反應,局部地異常促進漆膜的交聯反應而產生;槽內涂料被污染,特別是硫酸根離子污染。


          防治措施:縮短陽極氧化后的一道水洗的時間,在pH<2的水洗槽中放置時間不過1min;對電泳涂裝前的水洗工序進行檢查,使其水質及清洗時間合乎要求;調整熱水洗槽溫度時間;根據電泳槽電導率的測定結果是否偏高,進行離子交換處理。


          (9)凝膠涂料粘附。亦稱膠著。漆膜表面粘附涂料的凝膠物,烘烤后往往會起泡破裂呈蜂窩狀,有時顏色呈黃色。


          產生原因:電泳槽或電泳后RO水洗槽中混入酸,發生涂料樹脂的部分凝聚而粘附在工件上。


          防治措施:防止電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸;檢查過濾系統,時換過濾器;除去涂料中的凝聚物,查清涂料樹脂產生凝聚的原因。


          (10)泛黃。亦稱黃變、發黃。漆膜或氧化膜帶黃色。


          產生原因:氧化后在水洗槽中浸泡時間太長,造成氧化膜泛黃,由于漆膜的透明性而呈現產品泛黃;涂層太厚;烘烤溫度太高或烘烤時間過長。


          防治措施:控制氧化后水洗水的水質和水洗時間;改進涂漆條件,降低涂層厚度;改進烘烤條件,選擇適當的烘烤溫度和時間。


          (11)氣泡附著。漆膜表面殘留氣泡痕跡的異常外觀。


          產生原因:工件浸入電泳槽時,卷入漆液表面的氣泡或空氣;卷入循環系統的空氣或陰極掩蔽不良等原因使漆液中含有微小氣泡;工件電極產生氣泡如漆液流動性差則無法帶出。實際生產中,細小的漆泡往往被誤以為是針孔,這其實是誤解,只要認真觀察,能夠分辨出來。


          防治措施:改進工件的入槽條件,入槽后停留一段時間再通電電泳,使附著在工件上的氣體盡量排除;檢查循環系統和陰極掩蔽情況,對不合要求的地方進行調整;加大循環量,使槽內流速均勻,防止氣泡在槽內滯留;適當調整電泳電壓及槽液參數,使之符合工藝要求。


          (12)氧化膜破裂。透過電泳漆膜,可以看到型材表面有無規則的裂紋。


          產生原因:氧化膜厚度太厚;熱水洗槽溫度過高或時間過長;烘烤爐溫度過高或局部溫度過高。


          防治措施:控制好氧化膜厚度;調整好熱水洗槽溫度、水質和水洗時間等工藝參數;控制烘烤爐溫度,若為局部溫度過高,則應調整烘烤爐熱風循環狀態。


          (13)酸痕。綁料處的間隙、夾具等處帶有凝膠物流痕花紋,通常呈淡黃色。


          產生原因:陽極氧化處理工序中夾具等上面殘留酸,而水洗時未清洗干凈,在電泳涂漆后流到型材表面,使漆膜表面變成凝膠化的流痕花紋。


          防治措施:確保水洗充分;改變夾具結構或改綁料方式。


          (14)凹坑。亦稱陷穴、火山口。漆膜表面有直徑約1~2mm的小坑,形狀類似于火山口。


          產生原因:烘烤時爐溫升溫太快;電泳槽液中混入了油脂等異物并附著在漆膜表面;電泳槽液的pH值過低,以及溶劑過剩等情況下,對異物的抵抗力降低。


          防治措施:降低升溫速度;查明油脂等異物的來源,用硅藻土過濾等方法去除油脂、異物;進行通液處理,調整pH值。


          (15)低光澤。亦稱漆膜失光。與正常光澤相比,漆膜光澤不夠高。


          產生原因:漆膜厚度不夠;漆膜有再溶解的情況;電泳后RO水洗不良;ED或RO的pH值偏高;槽內涂料被污染;烘烤固化不足。


          防治措施:檢查電泳涂裝電壓是否在工藝控制范圍內;電泳涂裝后是否長時間地停留在電泳槽液中或RO水洗槽中;測量電泳槽及RO水洗槽的溶劑含量,并進行調整;檢查烘烤時間和溫度是否適當。


          (16)水平表面粗糙。亦稱L效果差。被涂物電泳后水平表面粗糙,無光澤而垂直表面正常。


          產生原因:槽液固體分低,有細小的凝聚物、不溶顆粒;槽液溶劑含量過低;槽液電導率太高,雜質離子含量太高;pH值太低,溶解性差;槽襯里破損,腐蝕。


          防治措施:提高槽液固體分,加強過濾;適當補加電泳漆配套溶劑;加強槽液精制或排掉部分RO透過液,補加去離子水;倒槽檢修槽襯里。


          鋁型材電泳涂漆的質量管理是個復雜的系統工程,既有基材質量的影響,又有電泳前除油、堿蝕、中和、氧化、著色等前處理質量的影響。因此只有掌握陽極電泳涂漆的原理,加上合理的設備配置,嚴格控制電泳的各項工藝參數,才能生產出合格的產品。

          本文網址:http://www.neesayer.com/news/408.html

          關鍵詞:電泳涂裝,丙烯酸電泳涂料批發,丙烯酸電泳涂料

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